數控電火花線切割機床的操作
本文以蘇州長風DK7725E型線切割機床為例，介紹線切割機床的操作。圖1為DK7725E型線切割機床的操作面板。
圖1 DK7725E型線切割機床操作面板
（一）開機與關機程序
1．開機程序
（1）合上機床主機上電源總開關；
（2）松開機床電氣面板上急停按鈕SB1；
（3）合上控制柜上電源開關，進入線切割機床控制系統；
（4）按要求裝上電極絲；
（5）逆時針旋轉SA1；
（6）按SB2，啟動運絲電機；
（7）按SB4，啟動冷卻泵；
（8）順時針旋轉SA3，接**沖電源。
2．關機程序
（1）逆時針旋轉SA3，切斷脈沖電源；
（2）按下急停按鈕SB1；運絲電機和冷卻泵將同時停止工作；
（3）關閉控制柜電源；
（4）關閉機床主機電源。
（二）脈沖電源
1．ＤK7725E型線切割機床脈沖電源簡介
（1）機床電氣柜脈沖電源操作面板簡介，如圖2所示。
SA1——脈沖寬度選擇 SA2~SA7——功率管選擇 SA8——電壓幅值選擇 RP1——脈沖間隔調節
PV1——電壓幅值指示 急停按鈕——按下此鍵，機床運絲、水泵電機全停，脈沖電源輸出切斷。
圖2 DK7725E型線切割機床脈沖電源操作面板
（2）電源參數簡介
① 脈沖寬度
脈沖寬度ti選擇開關SA1共分六檔，從左邊開始往右邊分別為：
**檔：5us **檔：15us 第三檔：30us
第四檔：50us 第五檔：80us 第六檔：120us
②功率管
功率管個數選擇開關SA2~SA7可控制參加工作的功率管個數，如六個開關均接通，六個功率管同時工作，這時峰值電流**。如五個開關全部關閉，只有一個功率管工作，此時峰值電流*小。每個開關控制一個功率管。
③幅值電壓
幅值電壓選擇開關SA8用于選擇空載脈沖電壓幅值，開關按至“L”位置，電壓為75V左右，按至“H”位置，則電壓為100V左右。
④脈沖間隙
改變脈沖間隔t0調節電位器RP1阻值，可改變輸出矩形脈沖波形的脈沖間隔t0，即能改變加工電流的平均值，電位器旋置*左，脈沖間隔*小，加工電流的平均值**。
⑤電壓表
電壓表PV1，由0~150V直流表指示空載脈沖電壓幅值。
（三）線切割機床控制系統
ＤK7725E型線切割機床配有CNC-10A自動編程和控制系統。
1．系統的啟動與退出
在計算機桌面上雙擊YH圖標，即可進入CNC-10A控制系統。按“Ctrl+Q”退出控制系統。
2．CNC-10A控制系統界面示意圖
圖3 CNC-10A控制系統主界面
圖3為CNC-10A控制系統界面。
3．CNC-10A控制系統功能及操作詳解
本系統所有的操作按鈕、狀態、圖形顯示全部在屏幕上實現。各種操作命令均可用軌跡球或相應的按鍵完成。鼠標器操作時，可移動鼠標器，使屏幕上顯示的箭狀光標指向選定的屏幕按鈕或位置，然后用鼠標器左鍵點擊，即可選擇相應的功能。現將各種控制功能介紹如下（參見圖6-9）：
[顯示窗口]：該窗口下用來顯示加工工件的圖形輪廓、加工軌跡或相對坐標、加工代碼。
[顯示窗口切換標志]：用軌跡球點取該標志（或按‘F10’鍵），可改變顯示窗口的內容。系統進入時，首先顯示圖形，以后每點取一次該標志，依次顯示“相對坐標”、“加工代碼”、“圖形”、．．．．．．，其中相對坐標方式，以大號字體顯示當前加工代碼的相對坐標。
[間隙電壓指示]：顯示放電間隙的平均電壓波形（也可以設定為指針式電壓表方式）。在波形顯示方式下，指示器兩邊各有一條10等分線段，空載間隙電壓定為 100%（即滿幅值），等分線段下端的黃色線段指示間隙短路電壓的位置。波形顯示的上方有二個指示標志：短路回退標志“BACK”，該標志變紅色，表示短路；短路率指示，表示間隙電壓在設定短路值以下的百分比。
[電機開關狀態]：在電機標志右邊有狀態指示標志ON（紅色）或OFF（黃色）。ON狀態，表示電機上電鎖定（進給）；OFF狀態為電機釋放。用光標點取該標志可改變電機狀態（或用數字小鍵盤區的‘Home’鍵）。
[高頻開關狀態]：在脈沖波形圖符右側有高頻電壓指示標志。ON（紅色）、OFF（黃色）表示高頻的開啟與關閉；用光標點該標志可改變高頻狀態（或用數字小鍵盤區的“PgUp”鍵）。在高頻開啟狀態下，間隙電壓指示將顯示電壓波形。
[拖板點動按鈕]：屏幕右中部有上下左右向四個箭標按鈕，可用來控制機床點動運行。若電機為“ＯＮ”狀態，光標點取這四個按鈕可以控制機床按設定參數作X、Y或U、V方向點動或定長走步。在電機失電狀態“ＯＦＦ”下，點取移動按鈕，僅用作坐標計數。
[原點]：用光標點取該按鈕（或按“I”鍵）進入回原點功能。若電機為ON狀態，系統將控制拖板和絲架回到加工起點（包括“U-V”坐標），返回時取*短路徑；若電機為OFF狀態，光標返回坐標系原點。
[加工]：工件安裝完畢，程序準備就緒后（已模擬無誤），可進入加工。用光標點取該按鈕（或按“W”鍵），系統進入自動加工方式。首先自動打開電機和高頻，然后進行插補加工。此時應注意屏幕上間隙電壓指示器的間隙電壓波形（平均波形）和加工電流。若加工電流過小且不穩定，可用光標點取跟蹤調節器的‘+’按鈕（或‘End’鍵），加強跟蹤效果。反之，若頻繁地出現短路等跟蹤過快現象，可點取跟蹤調節器‘-’按鈕（或‘Page Down’鍵），至加工電流、間隙電壓波形、加工速度平穩。加工狀態下，屏幕下方顯示當前插補的X-Y、U-V**坐標值，顯示窗口繪出加工工件的插補軌跡。顯示窗下方的顯示器調節按鈕可調整插補圖形的大小和位置，或者開啟/關閉局部觀察窗。點取顯示切換標志，可選擇圖形/相對坐標顯示方式。
[暫停]：用光標點取該按鈕（或按“P”鍵或數字小鍵盤取的“Del”鍵），系統將終止當前的功能（如加工、單段、控制、定位、回退）。
[復位]：用光標點取該按鈕（或按“R”鍵）將終止當前一切工作，消除數據和圖形，關閉高頻和電機。
[單段]：用光標點取該按鈕（或按“S”鍵），系統自動打開電機、高頻，進入插補工作狀態，加工至當前代碼段結束時，系統自動關閉高頻，停止運行。再按[單段]，繼續進行下段加工。
[檢查]：用光標點取該按鈕 （或按“T”鍵），系統以插補方式運行一步，若電機處于ON狀態，機床拖板將作響應的一步動作，在此方式下可檢查系統插補及機床的功能是否正常。
[模擬]：模擬檢查功能可檢驗代碼及插補的正確性。在電機失電狀態下（OFF狀態），系統以每秒2500步的速度快速插補，并在屏幕上顯示其軌跡及坐標。若在電機鎖定狀態下（ON狀態），機床空走插補，拖板將隨之動作，可檢查機床控制聯動的精度及正確性。“模擬”操作方法如下：
（1）讀入加工程序；
（2）根據需要選擇電機狀態后，按[模擬]鈕（或‘D’鍵），即進入模擬檢查狀態。
屏幕下方顯示當前插補的X-Y、U-V坐標值（**坐標），若需要觀察相對坐標，可用光標點取顯示窗右上角的[顯示切換標志]（或‘F10’鍵），系統將以大號字體顯示，再點取[顯示切換標志]，將交替地處于圖形/相對坐標顯示方式，點取顯示調節按鈕*左邊的局部觀察鈕（或‘F1’鍵），可在顯示窗口的左上角打開一局部觀察窗，在觀察窗內顯示放大十倍的插補軌跡。若需中止模擬過程，可按[暫停]鈕。
[定位]：系統可依據機床參數設定，自動定中心及±X、±Y四個端面。
（1）定位方式選擇：
① 用光標點取屏幕右中處的參數窗標志[OPEN]（或按“O”鍵），屏幕上將彈出參數設定窗，可見其中有[定位LOCATION XOY]一項。
② 將光標移至‘XOY’處輕點左鍵，將依次顯示為 XOY、XMAX、XMIN、YMAX、YMIN。
③ 選定合適的定位方式后，用光標點取參數設定窗左下角的CLOSE標志。
（2）定位：
光標點取電機狀態標志，使其成為‘ON’（原為‘ON’可省略）。按[定位]鈕（或‘C’鍵），系統將根據選定的方式自動進行對中心、定端面的操作。在鉬絲遇到工件某一端面時，屏幕會在相應位置顯示一條亮線。按[暫停]鈕可中止定位操作。
[讀盤]：將存有加工代碼文件的軟盤插入軟驅中，用光標點取該按鈕（或按“L”鍵），屏幕將出現磁盤上存貯全部代碼文件名的數據窗。用光標指向需讀取的文件名，輕點左鍵，該文件名背景變成黃色；然后用光標點取該數據窗左上角的‘囗’（撤消）鈕，系統自動讀入選定的代碼文件，并快速繪出圖形。該數據窗的右邊有上下兩個三角標志‘△ ’按鈕，可用來向前或向后翻頁，當代碼文件不在**頁中顯示時，可用翻頁來選擇。
[回退]：系統具有自動/手動回退功能 。在加工或單段加工中，一旦出現高頻短路現象，系統即自動停止插補，若在設定的控制時間內（由機床參數設置），短路達到設定的次數，系統將自動回退。若在設定的控制時間內，短路仍不能消除，系統將自動切斷高頻，停機。
在系統靜止狀態（非[加工]或[單段]），按下[回退]鈕（或按“B”鍵），系統作回退運行，回退至當前段結束時，自動停止；若再按該按鈕，繼續前一段的回退。
[跟蹤調節器]：該調節器用來調節跟蹤的速度和穩定性，調節器中間紅色指針表示調節量的大小；表針向左移動，位跟蹤加強（加速）；向右移動，位跟蹤減弱（減速）。指針表兩側有二個按鈕，“+”按鈕（或“Eed”鍵）加速，“-”按鈕（或“PgDn”鍵）減速；調節器上方英文字母JOB SPEED/S后面的數字量表示加工的瞬時速度。單位為：步/秒。
[段號顯示]：此處顯示當前加工的代碼段號，也可用光標點取該處，在彈出屏幕小鍵盤后，鍵入需要起割的段號。（注：錐度切割時，不能任意設置段號）。
[局部觀察窗]：點擊該按鈕（或F1鍵），可在顯示窗口的左上方打開一局部窗口，其中將顯示放大十倍的當前插補軌跡；再按該按鈕時，局部窗關閉。
[圖形顯示調整按鈕]：這六個按鈕有雙重功能，在圖形顯示狀態時，其功能依次為：
“+”或F2鍵：圖形放大1.2倍
“－”或Ｆ3鍵：圖形縮小0.8倍
“←”或F4鍵：圖形向左移動20單位
“→”或F5鍵：圖形向右移動２0單位
“↑”或F6鍵：圖形向上移動20單位
“↓”或F7鍵：圖形向下移動20單位
[坐標顯示]：屏幕下方“坐標”部分顯示X、Y、U、V的**坐標值。
[效率]：此處顯示加工的效率，單位：mm/min；系統每加工完一條代碼，即自動統計所用的時間，并求出效率。
[YH窗口切換]：光標點取該標志或按“ESC”鍵，系統轉換到繪圖式編程屏幕。
[圖形顯示的縮放及移動]：在圖形顯示窗下有小按鈕，從*左邊算起分別為對稱加工，平移加工，旋轉加工和局部放大窗開啟/關閉（僅在模擬或加工態下有效），其余依次為放大、縮小、左移、右移、上移、下移，可根據需要選用這些功能，調整在顯示窗口中圖形的大小及位置。
具體操作可用軌跡球點取相應的按鈕，或從局部放大起直接按F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7鍵。
[代碼的顯示、編輯、存盤和倒置]：用光標點取顯示窗右上角的[顯示切換標志]（或‘F10’鍵），顯示窗依次為圖形顯示、相對坐標顯示、代碼顯示（模擬、加工、單段工作時不能進入代碼顯示方式）。
在代碼顯示狀態下用光標點取任一有效代碼行，該行即點亮，系統進入編輯狀態，顯示調節功能鈕上的標記符號變成：S、I、D、Q、↑、↓，各鍵的功能變換成：
S——代碼存盤 I——代碼倒置（倒走代碼變換）
D——刪除當前行（點亮行） Q——退出編輯態
↑——向上翻頁 ↓——向下翻頁
在編輯狀態下可對當前點亮行進行輸入、刪除操作（鍵盤輸入數據）。編輯結束后，按Q鍵退出，返回圖形顯示狀態。
[記時牌功能]：系統在[加工]、[模擬]、[單段]工作時，自動打開記時牌。終止插補運行，記時自動停止。用光標點取記時牌，或按“O”鍵可將記時牌清零。
[倒切割處理]：讀入代碼后，點取[顯示窗口切換標志]或按“F10”鍵，直至顯示加工代碼。用光標在任一行代碼處輕點一下，該行點亮。窗口下面的圖形顯示調整按鈕標志轉成S、I、D、Q等；按“I”鈕，系統自動將代碼倒置（上下異形件代碼無此功能）；按“Q”鍵退出，窗口返回圖形顯示。在右上角出現倒走標志 “V”，表示代碼已倒置，[加工]、[單段]、[模擬]以倒置方式工作。
[斷絲處理]：加工遇到斷絲時，可按[原點]（或按“I”鍵）拖板將自動返回原點，錐度絲架也將自動回直（注：斷絲后切不可關閉電機，否則即將無法正確返回原點）。若工件加工已將近結束，可將代碼倒置后，再行切割（反向切割）。
（四）線切割機床繪圖式自動編程系統
1．CNC-10A繪圖式自動編程系統界面示意圖
圖4 繪圖式自動編程系統主界面
在控制屏幕中用光標點取左上角的[YH]窗口切換標志（或按ESC 鍵），系統將轉入CNC—10A編程屏幕。圖4為繪圖式自動編程系統主界面。
2．CNC-10A繪圖式自動編程系統圖標命令和菜單命令簡介
CNC-10A繪圖式自動編程系統的操作集中在20個命令圖標和4個彈出式菜單內。它們構成了系統的基本工作平臺。在此平臺上，可進行繪圖和自動編程。下表為20個命令圖標功能簡介,圖5為菜單功能。
表 繪圖命令圖標功能簡介
圖5 CNC-10A自動編程系統的菜單功能
（五）電極絲的繞裝
圖6 電極絲繞至貯絲筒上示意圖
如圖6、圖7所示，具體繞裝過程如下：
（1）機床操縱面板SA1旋鈕**；
（2）上絲起始位置在貯絲筒右側，用搖手手動將貯絲筒右側停在線架中心位置；
（3）將右邊撞塊壓住換向行程開關觸點，左邊撞塊盡量拉遠；
（4）松開上絲器上螺母5，裝上鉬絲盤6后擰上螺母5；
（5）調節螺母5，將鉬絲盤壓力調節適中；
（6）將鉬絲一端通過圖中件3上絲輪后固定在貯絲筒1右側螺釘上；
圖7 電極絲繞至絲架上示意圖
（7）空手逆時針轉動貯絲筒幾圈，轉動時撞塊不能脫開換向行程開關觸點；
（8）按操縱面板上SB2旋鈕（運絲開關），貯絲筒轉動，鉬絲自動纏繞在貯絲筒上，達到要求后，按操縱面板上SB1急停旋鈕，即可將電極絲裝至貯絲筒上（如圖6）；
（9）按圖7方式，將電極絲繞至絲架上。
（六）工件的裝夾與找正
（1）裝夾工件前先校正電極絲與工作臺的垂直度；
（2）選擇合適的夾具將工件固定在工作臺上；
（3）按工件圖紙要求用百分表或其它量具找正基準面，使之與工作臺的Ｘ向或Ｙ向平行；
（4）工件裝夾位置應使工件切割區在機床行程范圍之內；
（5）調整好機床線架高度，切割時，保證工件和夾具不會碰到線架的任何部分。
（七）機床操作步驟
（1）合上機床主機上電源開關；
（2）合上機床控制柜上電源開關，啟動計算機，雙擊計算機桌面上YH圖標，進入線切割控制系統；
（3）解除機床主機上的急停按鈕；
（4）按機床潤滑要求加注潤滑油；
（5）開啟機床空載運行二分鐘，檢查其工作狀態是否正常；
（6）按所加工零件的尺寸、精度、工藝等要求，在線切割機床自動編程系統中編制線切割加工程序，并送控制臺。或手工編制加工程序，并通過軟驅讀入控制系統；
（7）在控制臺上對程序進行模擬加工，以確認程序準確無誤；
（8）工件裝夾；
（9）開啟運絲筒；
（10）開啟冷卻液；
（11）選擇合理的電加工參數；
（12）手動或自動對刀；
（13）點擊控制臺上的“加工”鍵，開始自動加工；
（14）加工完畢后，按“Ctrl+Q”鍵退出控制系統，并關閉控制柜電源；
（15）拆下工件，清理機床；
（16）關閉機床主機電源。
（八）機床**操作規程
根ＤK7725E型線切割機床的操作特點，特制定如下操作規程：
（1）學生初次操作機床，須仔細閱讀線切割機床《實訓指導書》或機床操作說明書。并在實訓教師指導下操作。
（2）手動或自動移動工作臺時，必須注意鉬絲位置，避免鉬絲與工件或工裝產生干涉而造成斷絲。
（3）用機床控制系統的自動定位功能進行自動找正時，必須關閉高頻，否則會燒絲。
（4）關閉運絲筒時，必須停在兩個極限位置（左或右）。
（5）裝夾工件時，必須考慮本機床的工作行程，加工區域必須在機床行程范圍之內。
（6）工件及裝夾工件的夾具高度必須低于機床線架高度，否則，加工過程中會發生工件或夾具撞上線架而損壞機床。
（7）支撐工件的工裝位置必須在工件加工區域之外，否則，加工時會連同工件一起割掉。
（8）工件加工完畢，必須隨時關閉高頻。
（9）經常檢查導輪、排絲輪、軸承、鉬絲、切割液等易損、易耗件（品），發現損壞，及時更換。
二、數控慢走絲電火花線切割機床的操作
（一）數控慢走絲線切割機床的操作要領
慢走絲線切割機主要用于加工高精度零件。慢走絲電火花線切割機床的品種較多，各種機床的操作大同小異，一些基本操作內容及其要求與快走絲電火花線切割機床有相似之處。但慢走絲線切割機所加工的工件表面粗糙度、圓度誤差、直線誤差和尺寸誤差都較快走絲線切割機好很多，其操作要求更加注重加工精度和表面質量。
1． 工藝準備
（1）工件材料的技術性能分析 不同的工件材料，其熔點、氣化點、導熱系數等性能指標都不一樣，即使按同樣方式加工，所獲得的工件質量也不相同。因此必須根據實際需要的表面質量對工件材料作相應的選擇。例如要達到高精度，就必須選擇硬質合金類材料，而不應該選不銹鋼或未淬火的高碳鋼等，否則很難實現所需要求。這是因為硬質合金類材料的內部殘余應力對加工的影響較小，加工精度和表面質量較好。
（2）工作液的選配 火花放電必須在具有一定絕緣性能的液體介質中進行，工作液的絕緣性能可使擊穿后的放電通道壓縮，從而局限在較小的通道半徑內火花放電，形成瞬時和局部高溫來熔化并氣化金屬，放電結束后又迅速恢復放電間隙成為絕緣狀態。絕緣性能太低，將產生電解而形不成擊穿火花放電；絕緣性能太高，則放電間隙小，排屑難，切割速度降低。
自來水具有流動性好、不易燃、冷卻速度較快等優勢。但直接用自來水作工作液時，由 于水中離子的導電作用，其電阻率較低，約為5kΩ·cm，不僅影響放電間隙消電離、延長恢復絕緣的時間，而且還會產生電解作用。因此，慢走絲電火花線切割加工的工作液一般都用去離子水。一般電阻率應在10～100kΩ·cm，具體數值視工件材料、厚度及加工精度而定。如用黃銅絲加工鋼時，工作液的電阻率宜低，可提高切割速度，但加工硬質合金時則反之。
加工前必須觀察電阻率表的顯示，特別是機床剛起動時，往往會發現電阻率不在這個范圍內，這時不要急于加工，讓機床先運轉一段時間達到所要的電阻率時才開始正式加工。為了保證加工精度，有必要提高加工液的電阻率，當發現水的電阻率不再提高時，應更換離子交換樹脂。
再者必須檢查與冷卻液有關的條件。慢走絲電火花線切割加工中，送至加工區域的工作液通常采用澆注式供液方式，也可采用工件全浸泡式供液方式。所以要檢查加工液的液量及過濾壓力表。當加工液從污濁槽向清洗槽逆向流動時則需要更換過濾器，以保證加工液的絕緣性能、洗滌性能、冷卻性能達到要求。
在用慢走絲電火花線切割機床進行特殊精加工時，也可采用絕緣性能較高的煤油作工作液。
（3）電極絲的選擇及校正 慢走絲電火花線切割加工電極絲多用銅絲、黃銅絲、黃銅加鋁、黃銅加鋅、黃銅鍍鋅等。對于精密電火花線切割加工，應在不斷絲的前提下盡可能提高電極絲的張力，也可采用鉬絲或鎢絲。
目前，國產電極絲的絲徑規格有0．10mm、0．15mm、0．20mm、0．25mm、0．30mm、0．33mm、0．35mm等，絲徑誤差一般在土 2gm以內。國外生產的電極絲，絲徑*小可達 0．03mm，甚至0．01～0．003mm，用于完成清角和窄縫的精密微細電火花線切割加工等。長期暴露在空氣中的電極絲表面與空氣接觸而易被氧化，不能用于加工高精度的零件。因此，保管電極絲時應注意不要損壞電極絲的包裝膜。在加工前，必須檢查電極絲的質量。有以下情況之一時，必須重新進行電極絲的垂直度校正：走絲線切割機一般在加工了50～100h后就必須考慮更換導輪或其軸承；改變導電塊的切割位置或者更換導電塊；有臟污時需用洗滌液清洗。必須注意的是：當變更導電塊的位置或者更換導電塊時，必須重新校正絲電極的垂直度，以保證加工工件的精度和表面質量。
（4）穿絲孔的加工 在實際生產加工中，為防止工件毛坯內部的殘余應力變形及放電產生的熱應力變形，不管是加工凹模類封閉形工件，還是凸模類工件，都應首先在合適位置加工好一定直徑的穿絲孔進行封閉式切割，避免開放式切割。若工件已在快走絲電火花線切割機床上進行過粗切割，再在慢走絲電火花線切割機床上進一步加工時，不打穿絲孔。
（5）工件的裝夾與找正 準備利用慢走絲電火花線切割機床加工的工件，在前面的工序中應加工出準確的基準面，以便在慢走絲電火花線切割機床上裝夾和找正。應充分利用機床附件裝夾工件。對于某些結構形狀復雜、容易變形工件的裝夾，必要時可設計和制造專用的夾具。
工件在機床上裝夾好后，可利用機床的接觸感知、自動找正圓心等功能或利用千分表找正，確定工件的準確位置，以便設定坐標系的原點，確定編程的起始點。找正時，應注意多操作幾遍，力求位置準確，將誤差控制到*小。
當工件行將切割完畢時，其與母體材料的連接強度勢必下降，此時要注意固定好工件，防止因工作液的沖擊使得工件發生偏斜，從而改變切割間隙，輕者影響工件表面質量，重者使工件報廢。
2．實施少量多次切割
少量、多次切割方式是指利用同一直徑電極絲對同一表面先后進行兩次或兩次以上的切割，**次切割加工前預先留出精加工余量，然后針對留下的精加工余量，改用精加工條件，利用同一軌跡程序把偏置量分階段地縮小，再進行切割加工。一般可分為1～5次切割，除第1次加工外，加工量一般是由幾十微米逐漸遞減到幾個微米，特別是加工次數較多的**一次，加工量應較小，即幾個微米。少量、多次切割可使工件具有單次切割不可比擬的表面質量，并且加工次數越多工件的表面質量越好。具體數值一般由機床的加工參數決定。
采用少量、多次切割方式，可減少線切割加工時工件材料的變形，有效提高工件加工精度及改善表面質量，在粗加工或半精加工時可留一定余量，以補償材料因應力平衡狀態被破壞所產生的變形和**一次精加工時所需的加工余量，**精加工即可獲得較為滿意的加工效果。它是控制和改善加工表面質量的簡便易行的方法和措施，但生產率有所降低。
3．合理安排切割路線
該措施的指導思想是盡量避免破壞工件材料原有的內部應力平衡，防止工件材料在切割過程中因在夾具等作用下，由于切割路線安排不合理而產生顯著變形，致使切割表面質量和精度下降。一般情況下，合理的切割路線應將工件與夾持部位分離的切割段安排在總的切割程序末端，將暫停點設在靠近毛坯夾持端的部位。
4．正確選擇切割參數
慢走絲電火花線切割加工時應合理控制與調配絲參數、水參數和電參數。
電極絲張力大時，其振動的振幅減小，放電效率相對提高，可提高切割速度。絲速高可減少斷絲和短路機會，提高切割速度，但過高會使電極絲的振動增加，又會影響切割速度。為了保證工件具有更高的加工精度和表面質量，可以適當調高機床廠家提供的絲速和絲張力參數。
增大工作液的壓力與流速，排出蝕除物容易，可提高切割速度，但過高反而會引起電極 絲振動，影響切割速度，可以維持層流為限。
粗加工時廣泛采用短脈寬、高峰值電流、正極性加工。精加工時采用極短脈寬(百納秒級)和單個脈沖能量(幾個微焦耳)，可顯著改善加工表面質量。
此外，應保持穩定的電源電壓。電源電壓不穩定會造成電極與工件兩端不穩定，從而引 起擊穿放電過程不穩定而影響工件加工質量。
5．控制上部導向器與工件的距離
慢走絲電火花線切割加工時可以采用距離密著加工，即上部導向器與工件的距離盡量靠 近(約0．05～0．10mm)，避免因距離較遠而使電極絲振幅過大影響工件加工質量。
（二）數控慢走絲線切割機床**操作規程
1． 人身**
（1）手工穿絲時，注意防止電極絲扎手。
（2）用后的廢電極絲要放在規定的容器內，防止混入電路和運絲系統中，造成電器短路、 觸電和斷絲等事故。
（3）加工之前應安裝好機床的防護罩，并盡量消除工件的殘余應力，防止切割過程中工 件爆裂傷人。
（4）機床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一時供應不足產生的放電火花引 起事故。
（5）加工開始后，不可將身體的任何部位伸人加工區域，防止觸電。
2．設備**
（1）操作者必須熟悉線切割加工工藝，恰當地選取加工參數，按規定操作順序操作，防止造成斷絲等故障。
（2）正式加工工件之前，應確認工件安裝位置，防止出現運動干涉或超程等現象。
（3）防止工作液等導電物進入機床的電器部分，一旦發生因電器短路造成火災時，應首 先切斷電源，立即用四氯化碳等合適的滅火器滅火，不準用水滅火。
（4）工作結束后，關掉總電源。
（三）數控慢走絲線切割機床日常維護及保養
1．日常工作要求
（1）充分了解機床的結構性能以及熟練掌握機床的操作技能，遵守操作規程和**生產制度。
（2）在機床的允許規格范圍內進行加工，不要超重或超行程工作。
（3）下班后清理工作區域，擦凈夾具和附件等。
2．定期保養
（1）按機床操作說明書所規定的潤滑部位及潤滑要求，定時注入規定的滑潤油或潤滑脂，以保證機構運轉靈活。
（2）定期檢查機床的電氣設備是否受潮和**可靠，并**塵埃，防止金屬物落人，不允許帶故障工作。
（3）慢走絲電火花線切割機床一般在加工50～100h后就必須檢查引電塊的磨損情況，考慮變更引電塊的位置或予以更換。有臟污時需用洗滌液清洗。必須注意：當變更導電塊的位置或者更換導電塊時，必須重新校正絲電極的垂直度，以保證加工工件的精度和表面質量。
（4）定期檢查導輪的轉動是否靈活，不得有卡死現象，否則應更換導輪和軸承。更換后 必須檢查其徑向跳動量。
（5）定期檢查上、下噴嘴的損傷和臟污程度，有臟物時需用洗滌液**，有損傷時應及時更換。
（6）加工前檢查工作液箱中的工作液是否足夠，管道和噴嘴是否通暢。當工作液從污液槽向清液槽逆向流動時則需要更換過濾器
